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網 址： http://www.chuleiqi.com“三分涂料，七分施工”，油漆、涂料在整個涂裝過程中，屬半成品，施工的好壞，是整個涂裝過程的關鍵，為了使用戶更好地掌握涂料產品的性能，知道如何正確地施工和使用，特制訂本《使用指南》。
1.表面處理
涂裝前的表面處理是確保漆膜防腐效果的關鍵因素，特別是鋼鐵的表面處理。在施工過程各個因素中，鋼鐵表面防銹質量，占影響質量程度的49.5%，涂層厚度占19.1%，涂料種類的選擇占4.9%，施工工藝、環境等其它因素占26.5%。由此可見，鋼鐵表面處理的質量控制是防腐涂層的最關鍵環節。、
1.1鋼鐵表面處理：涂裝前的鋼鐵表面處理（除銹），不僅是指除去鋼鐵表面的污垢、油脂、鐵銹、氧化皮、焊渣或已失效的舊漆膜的清除程序，即清潔度，還包括除銹后鋼鐵表面所形成的合適的粗糙度。
1.1.1防銹方法：鋼鐵表面的除可按不同的方法分類。按除銹順序可分為一次除銹和二次除銹；按工藝階段可分為車間預處理、分段除銹、手工敲鏟除銹和酸洗等方法。
1.1.2預處理：鋼鐵表面的預處理，就是在涂裝車間底漆或底漆之前，經鋼材預處理流水線，以拋丸除銹等方法，清除鋼材表面的氧化皮、銹蝕物以及由外部因素造成的污垢、灰塵等、其次，表面預處理還包括在涂裝之前，將已涂過底漆或車間底漆的鋼鐵表面的浮銹和焊渣、污垢及灰塵等清除干凈。
1.1.3鋼絲刷清理：
鋼絲刷除銹清理時，一般用風動或電動旋轉鋼絲刷，這種方法不適用于清除氧化皮等，只適用于浮銹的預處理。
1.1.4敲鏟處理：手工敲鏟或動力工具敲鏟的除銹方法，通常與鋼絲刷除銹方法共同使用。這種方法適用于普通除銹或局部修補涂裝，不適用于環氧類、氯化橡膠類、氯磺化聚乙烯等重防腐的涂裝除銹，也可作為噴射除銹方法的前道工序、鏟除較厚的銹蝕層，以便減輕噴射除銹費用。
1.1.5砂輪除銹：利用風動或電動旋轉彈性砂輪法打磨鋼鐵表面進行除銹，適用于局部除銹和焊縫的處理。較之鋼絲刷除銹或敲鏟除銹有更為滿意的效果。
1.1.6噴射（砂）除銹：將高速運動的的磨料（砂）噴射到鋼鐵表面，使其強烈地撞擊和磨擦鋼鐵表面，從而達到除銹目的，是一種徹底、高效、且能實現自動流水線作業的先進除銹方法。
噴射（砂）除銹常用的有拋丸、噴丸、噴砂和真空噴射等方法。噴射除銹應選擇合適的磨料種類（直徑為0.5mm－1.5mm的鑄鐵丸、鑄鋼丸、棱角鋼砂、鋼絲段和銅礦渣等）以及控制噴射的能量和角度，得到理想的、符合標準的除銹等級。
噴射除銹達標后，表面粉塵必須全部清除干凈，用漆刷或壓縮空氣吹凈。
1.1.7清理：一般用手工操作方法，在涂裝施工前，對表面處理達到要求的（含混凝土面）、底漆、面漆已涂裝擱置多時的涂層表面的污垢、油脂、灰塵等用刷帚、壓縮空氣、溶劑、抹布等清理。
1.1.8銹蝕等級：鋼鐵表面的四個銹蝕等級分別以A、B、C、D來表示；
A級 金屬覆蓋有氯化皮，幾乎沒有鐵銹的鋼材表面；
B級 已產生銹蝕，并且部分氯化皮已經剝落的鋼材表面；
C級 氯化皮已因銹蝕而剝落，或可以刮除，并且有少量點蝕的鋼材；
D級 氧化皮已銹蝕全面剝落，并且已普遍發生點蝕的鋼材；
1.1.9除銹等級：參照瑞典除銹標準SISO55900－1097《涂裝前鋼材表面除銹標準》和國際除銹標準ISO8501－1：1988以及國家標準GB8923－88《鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。本說明書提及的除銹等級標示：
Sa級――表示噴射或拋丸除銹法
St級――表示手工工具和動力工具除銹法，如鏟刀、鋼絲刷、電動砂輪片、電動砂輪、電動銅絲刷等工具除銹法
Sa1級――輕度的噴砂處理，鋼材表面無可見的油污和污垢、并且沒有附著 不牢的氯化皮、鐵銹和舊油漆涂層等附著物。：
Sa2級――徹底的噴射或拋丸除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢、氯化皮、鐵銹和舊油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著物。
Sa2.5級－－很徹底的噴射或拋丸除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢、氯化皮、和舊油漆涂層等附著物。
Sa3級－－鋼鐵表面潔凈的噴射或拋丸除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢、氯化皮、鐵銹和油涂層等附著物，表面應顯示均勻的金屬光輝。
St2級――徹底的手工和動力工具除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢，并且沒有附著不牢的皮、鐵銹和舊油漆涂層等附著物。
St3級――非常徹底的手工和動力工具除銹，鋼材表面無可見的油污和污垢，并且沒有附著不牢的氯化皮、鐵銹和舊油漆涂層等附著物，底材顯露出金屬光澤。
1.1.10表面粗糙：鋼鐵表面的粗糙度對漆膜的附著力、防腐性能和保護壽命有很大的影響。隨著粗糙度的增大，表面積也顯著增加，漆膜與金屬表面之間的分子引力也相應增加，使漆膜與鋼鐵之間的附著力也相應的提高。粗糙度也并不是越大越好，如粗糙度越大，用漆量就得增多，當用漆量限定時，會出現漆膜厚度分布不均，特別是在波峰處的漆膜厚并往往不足而露出金屬峰尖，引起早期銹蝕，又由于較深的波谷凹坑內殘留氣泡，形成漆膜起泡。如粗糙度太小，不利于附著力的提高，因此，為了確保漆膜的保護性能，對鋼鐵表面粗糙度有所限制，對常用涂料合適的粗糙度范圍以30－75微米為宜，最大粗糙度值不宜100超過微米。最適宜的粗糙度一般為涂層總厚度的1/3-1/2之間，如涂層設計總 為120微米，粗糙度宜在40－60微米之間。
1.1.11下列情況，必須進行二次處理：
a、鋼材表面除銹后應在16小時內，在潮濕區和沿海地區應在8小時內涂刷底漆，否則發生二次生銹，則須用鋼絲刷處理。
b、對已預涂車間底漆的物件在運輸、裝配過程中的焊接部位及熱處理時產行的損傷部位和缺陷、火工損傷部位，用電動砂輪、鋼絲刷處理。
c、對涂有鋅粉底漆，已受大氣侵蝕產生的白銹（鋅鹽），用手動或電動鋼絲刷、清水處理。
d、對于高硬度、雙組份固化涂膜 ，超過了涂裝間隔，須用砂紙、鋼絲絨將漆膜打毛處理。
1.2 混凝土表面處理
1.2.1 基層表面清理干凈、去浮塵、去油污，凸起的顆粒、棱角、松動部位應鏟除，外觀平整度要好。凹坑、不平處用膩子修補平整。
1.2.2新混凝土有泛潮或可滲析物，會影響涂層的質量，必須養護28天以上，水泥砂漿基層面14養護天以上。但由于干燥條件不同，砂漿及混凝土的堿性下降速度不完全一樣，應根據不同地區、不同季節等條件作出判斷，有條件的以測試數據為準，含水率低于10%，PH值小于10。水泥基層面含水量、干燥程度也可目測以外觀表面發白為準。
1.2.3 條件允許，新混凝土表面用5－10%的稀鹽酸處理，再用清水洗滌干凈，充分風干，效果最佳。
1.2.4 膩子配制：一般以同類型涂料為基料，加水泥、石英粉、滑石粉、稀釋劑等配制的膩子，或由本廠配套的專用膩子。如果不批嵌膩子，弊：由于較毛糙的水泥壁吸油量大的原因，會造成淺色漆多道也蓋不了底和浪費油漆的現象，且外觀形象難看；利：涂層附著牢固。
1.2.5 如水泥墻面光潔平整，不一定要批嵌膩子，這樣涂膜粘結牢固，稍費些漆料。
1.3 霉斑污跡處理：在涂漆前用2.5%的漂白劑熱水液洗滌，并讓洗液在表面保持10分鐘，然后用清水徹底沖洗，干燥48小時后再涂漆。這樣還洗不了頑漬，可用甲苯清洗，涂水性漆時，還須用再用清水沖洗一遍。
2.說明書中專用名詞的說明
2.1 密度：單位體積中所含的油漆量，其單位為每立厘米克（g/cm3）。由于原材料的密度及吸油量有一定的波動幅度，因此各產品密度在使用中所測的實際數值充許有一定的差異。
2.2 顏色：名色批采用本公司色卡或GSB G81004－94國標色卡規定的顏色；特殊情況也可根據用戶另定。
2.3 閃點：油漆中所含溶劑及溶劑量在明火情況下瞬間發光的最低溫度。
2.4 配比：雙組份漆的配比是根據油漆中的樹脂組份和固化劑組份中各自 所含的活性官能團數，通過理論計算和實驗測試所獲得的兩組份混合比。按各產品所規定的配比，將兩組份混合均勻，才能使兩組份化學反應充分，以獲得理想的涂層。說明書中部分產品配比有波動，這是因為此類產品需隨季節變換和固化劑材料變動而有所波動。
2.5熟化期：指雙（三）組份涂料，在施工現場按比例配制后不能馬上使用，在23±2℃環境下，必須熟化（化學反應）20分鐘－60分鐘（各產品熟化期不同）不等，氣溫降低，熟化期相應延長，反之縮短。
2.6適用期：指雙（三）組份涂料配制后在規定的適用期（各產品不同，
6－10小時不等）內必須用完，逾期將不能使用。在高于、低于
23±2℃情況下，則可以相應縮短和延長使用。
2.7 涂裝間隔：
涂裝間隔即為二道涂層過程中，對間隔時間的要求。不同類型的涂料，其間隔要求也不同。在施工時，應按其的的要求進行施工。不能小于或超出說明書規定的間隔時間，否則，會影響漆膜層間結合力而造成漆膜咬底或漆膜剝落等弊病。，在高于、低于23±2℃環境下，則可以相應縮短和延長涂裝間隔時間。
含鋅粉的底漆應在漆膜表面未形成鋅鹽（即堿式碳酸鋅，俗稱白銹），故在覆涂后道漆前不應長時間曝露，在清凈室內環境中，可放置數月（3月左右），在室外環境中可放置半月，但在工業大氣和海洋氣候的環境中，則會很快（3－5天）產生鋅鹽，所以在含鋅粉底漆的涂層上，需涂覆后道涂層的時間間隔應視實際情況操作。如已產生鋅鹽，不涂漆時，不必清除；不必清除；只要在涂漆前進行二次除銹，清除鋅鹽。
2.8理論用量、漆膜厚度 ：
理論用量是指在實驗室按國家標準GB/1727 漆膜制備法按平整試板所測得的凈值。漆膜厚度是指在理論用量下漆膜的濕、干膜厚度的數據。在涂裝時，由于采用的涂裝方法及蘸漆量不同，涂裝一道所消耗的用漆量不一定就是理論用量中的值，所得的涂層厚度也不一定就是說明書中所推薦的漆膜厚度。就是按理論用量涂刷，其漆膜也會因方法、環境等因素有所偏差。說明書中的理論用量和漆膜厚度一 般為參考數值。
說明書中各產品的理論用量和實際量有一定差異，在估算涂料的實際用量時，一般應在理論用量以外增加15－30%的用量。
2.9 前道涂裝、后道涂裝：說明書中前、后道涂裝所介紹的產品作為建議性參考。
2.9.1在一般情況下，無機類涂料上各類油漆可涂；油性類（醇酸、油性、酚醛等）底漆上只可涂裝油性類漆，不可涂裝如環氧、橡膠、聚氨酯類等用苯類、酮 類、醇 類強溶劑溶解的樹脂類漆；反之用苯類、酮類、醇類等強溶劑類溶解的樹脂類底漆，反之用苯類、柄類、醇類等強溶劑類溶解的樹脂底漆，除可使用同各樹脂類面漆外，也可使用油性類面漆。
2.9.2由于現在各類樹脂有的已改性，其制成的性能也會隨之改變，在不同類型的底、面漆時，請先做小試后決定，以免咬底等弊病發生。
2.9.3 在原有舊漆膜上，在不了解底漆特征的情況下，請做實驗后決定。
2.10 涂裝道數：均為建議數據，應根據實際環境及設計要求而定。
2.10.1腐蝕條件環境下，需要涂裝的涂層干膜厚度：
環境條件 |
干膜厚度 微米（μm） |
一般性涂層 裝飾性涂層 耐化工大氣涂層 耐酸、堿、鹽化學介質涂層 耐水、耐油涂層 抗裂涂層 耐海洋潮濕涂層 煤氣柜防腐涂層 冷卻塔內壁涂層 |
80－100 100－150 100－140 150－220 140－180 80－120 200－230 150－200 150－180 |
2.10.2地下管道防腐涂裝道數
防腐等級 |
涂層結構 |
干膜厚度（mm） |
耗用量（kg） |
適用環境 |
輕型防腐 |
底漆－面漆－面漆 |
0.2 |
0.9 |
地上保溫管道、地溝管道等 |
普通防腐 |
底漆－面漆―玻璃布－面漆－面漆 |
0.4 |
1.6 |
氣柜內壁、底板、埋地鋼貯罐、碼頭及礦井水下或地下設施 |
中等防腐 |
底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆 |
0.5 |
1.95 |
一般埋地管道、工業廠房基礎、污水處理等 |
加強防腐 |
底漆－底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆 |
0.6 |
2.3 |
鹽、堿、沼澤地穿越的埋地管道 |
特加強防腐 |
底漆－底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆 |
0.8 |
2.8 |
高鹽、堿、沼澤地穿越的埋地管道 |
2.11貯存期：指油漆在包裝桶密閉情況下，置于室內干燥適溫處，室溫在0－33℃下運輸及貯存的期限。如環境達不到以上條件，貯存期要相應縮短。超過貯存期的油漆，可按該產品的標準進行檢驗，合格仍可使用。
2.12包裝規格：產品中單組份及雙組份涂料按國際包裝桶包裝，乙組份視情況按甲乙組分包裝重量之配比分量包裝，或整桶包裝，施工時按比例稱量配制，也可根據用戶要求包裝。
3. 涂裝工藝
3.11刷涂：優點不是工具簡單、施工方便、適應性強、節省漆料和溶劑，適用于各種涂料施工；缺點是勞動強度大、效率低，施工的質量在很大程度上取決于工人的操作技術，對于快干和流平性差的涂料效果差。刷涂一般應按自上而下，從左至右，先里到外，先斜后直先難后易的原則，最后用漆刷輕輕抹理邊緣和棱角，使漆膜均勻、致密、光滑和平整。刷垂直平面時，最后一道應由上而下進行，刷水平表面時，最后一道應按光線照射的方向進行。
3.1.2滾涂：施工簡單、操作方便、施工功效快：缺點是只適宜大面積施工，較費漆，有時最后一道須經刷涂修飾。滾涂時按W型輕輕地滾動，將涂料大致的涂布于被涂物表面，接著把滾子上下密集滾動，將均勻地分布開，最后使滾子按一定的方向滾動，滾平表面并修飾。滾動時，初始用力要輕，防止流淌，隨之漸漸用力，使涂層均勻。
3.1.3浸涂：將被涂物放入漆槽中浸漬，經一定時間后取出吊起，讓多余的漆料盡量滴凈，再晾干或烘干。其特點為是生產效率高，操作簡單，涂料損失少。適用于形狀復雜的、骨架狀的被涂物，適用的涂料主要為烘干型。
3.1.4空氣噴涂：優點為是可獲得均勻、光滑平整的漆膜、功效快；缺點是：稀釋劑用量大，漆料損耗多。一般有
1）上吸式噴槍，適宜地低粘度、100秒左右的涂料，用稀釋劑稀釋至30－80秒適宜噴涂的粘度，噴槍的口徑選用1.2－2.5mm之間類型的，工作壓力為0.3－0.5MPa，噴涂有效距離為250－260mm.
2）壓送式噴槍，涂料從增壓嘴供給，經噴槍噴出可同時供給幾支噴槍噴涂，適用于大量的工作涂裝。
3）重力式噴槍，料罐在噴槍上方，靠涂料自身的重力流到噴嘴并和空氣流混合霧化后噴出，適用于高粘度，需一次成膜厚的涂料， 搞活企業產，如厚漿型、防火涂料、膩子等等。噴槍口徑宜選用 2－3mm、4－6mm之間的，空氣0.4－0.6 MPa。
3.1.5無氣噴涂：優點為是效率高，比空氣噴涂高3倍多，對涂料適應性強，低粘度、高粘度均適合，一次成膜厚，或節省稀釋劑；缺點是噴霧幅度和噴出量不能調節，需要改變時需更換噴嘴，不宜噴的較小的物件。噴槍口徑宜選用0.4－0.5mm的，噴出壓力12－15 MPa。
3.1.6刮涂：優點是漆膜 平整、堅實，缺點是技術要求高、速度慢。一般用橡膠塑料刮板刮涂。適用于地坪涂料、內墻磁壁涂料、防火涂料等厚涂型涂料。
3.2施工注意要點
3.2.1鋼材表面的涂裝：無論是噴涂、滾涂、刷涂，在被涂物基件的打孔處、膩子處、陰角、陽角處等特殊部位，事先用刷涂法多刷1－2道，然后再進行大面積施工，特別是裸露在戶外的鋼板邊棱角處，更應多刷二至三道漆，不然的話，邊角最易生銹。
3.2.2水泥表面的涂裝：水泥表面一般比較毛糙，有利于涂膜的附著。但涂料的粘度，滲透性差，加上溶劑沸點低易揮發使漆液變稠，過稠的涂料很難滲透到水泥面的孔中，只把毛細孔蓋住，孔中殘留的空氣、水分，隨著氣溫升高而膨脹，當這股力大于涂膜的附著力時涂膜就會鼓泡。因此在毛糙的水泥表面（飾物已刮平膩子層的水泥面）施工時，把涂料適當稀釋后先涂刷一遍，讓稀釋后的涂料滲入毛細孔，既起到錨著作用，又趕跑了空氣，給后道涂刷創造良好的條件，增涂層的附著力。地坪涂料更要注意。
3.2.3油性涂料在水泥面或經批嵌膩子的表層上涂刷第一道濕涂層，含有少量起泡情況，是由于膩子層、水泥壁上毛細孔含有空氣所致，屬正常現象。可在涂刷前，或在涂刷最后一道面漆前，用稀釋劑刷一遍以濕潤孔趕跑氣泡。
3.3涂裝環境
3.3.1鋼材表面涂裝時，要注意鋼材表面狀況和大氣環境。涂裝施工須在表面溫度高于露點溫度3℃以上，相對濕度在85%以下的條件中進行，當鋼材表面受雨水或雪的影響時，則不能進行涂裝。
3.3.2 施工溫度：大部分涂料能在常溫下施工，一般在－5--33℃之間，溫度過低，涂層干燥緩慢，功效不高；溫度過高，溶劑揮發太快，氣溫天氣也不利于施工人員健康。常規環氧型雙組份化學反應性涂料，宜在10℃以上施工，5℃環境固化反應緩慢，0℃以下停止固化；北方地區冬季施工時，可先在室內混合固化，一小時后移在室外施工。水性涂料應在5℃以上環境施工，0℃以下施工，涂層在未干燥前已冰結在墻上，等干燥后，涂層往往粉化脫落；無機鋅，無機富鋅、無機硅酸鋅類底漆，不能在過熱發燙的鋼板上涂裝，不然涂層 發生龜裂起泡現象，夏天涂無機鋅類涂料時，應選擇早上、傍晚或室內進行。
3.3.3在雨、霧、雪或大風天氣，禁止戶外施工。聚氨酯涂層在未表干前淋雨或遇露，漆膜易起泡；環氧型涂層在未干表干前淋雨或遇露，涂層會發白。施工時應掌握好天氣和表干時間、盡量避免風雨雪天氣。如發生以上情況，待干燥后用砂皮打磨后再涂裝修飾。
3.3.4嚴格配比、稱量和掌握好熟化期：雙（三）組份漆料，全為化學反應性材料，甲、乙份一定要嚴格量，嚴格熟化期。不然，未經熟化期的涂料施工，除影響理化性能外，還影響漆膜的外觀。特別是淺色漆，會造成初刷時（還未熟化）色淺、后刷時（已經熟化）色深的現象，如果再遇上前一桶配料固化劑多放，后一桶配料固化劑少放，那第一桶與第二桶的施工連接處的色差就更大，特別是環氧樹脂淺色類面漆。
4涂裝安全
4.1在狹小艙室、貯罐、槽、池等有限空間內涂裝操作的安全，首要條件是通風，加強排風裝置，保證溶劑空氣濃度在10%以下，有條件的要做到時時檢測，通風換氣時間應做施工完畢，最好延續到漆膜干燥時止。這樣，即使環境溫度在易燃溶劑的閃點以上，也不會產生爆炸。施工人員須經常換班，采取2－3小時一班，換人操作。
4.2火源：施工現場絕對禁止火源、火星，使用照明燈和電氣設備時，必有選擇具有防火、防爆性能的燈具和設備，照明電源最好3采用36V低壓電源，無氣高壓噴槍須接地裝置，以防產生靜電火花，在相近工場，必須停止電焊，切割等工作。
4.3施工人員衛生注意：施工時必須戴口罩或防塵罩，防止除銹、打磨時產生的塵灰；戴手套操作防止油漆沾手，皮膚，不慎接觸油漆時，應盡量用肥皂和清水清洗，盡量少用溶劑擦洗；如油漆濺入眼內，應立即用清水至少清洗10分鐘，然后送醫治療；如吸入過量的溶劑和漆霧而發生暈厥，則應立即將其移至空氣新鮮的地方，使其漸漸恢復并送醫。
5．聲明事項
5.1各產品數據、用途和建議由試驗室和實際使用經驗中得出，可作為施工時參考。
5.2各產品只適于指定用途，指定以外用途我公司不了解情況和應用，我公司只能保證涂料本身的質量。
5.3隨著產品的發展和經驗積累，我公司有權在未通知的情況下修改說明書。
5.4說明書的產品型號、組份或配比，如有變動，公司技術部會通知用戶，并以當批次出廠合格證為準。
5.5本公司產品已超過行業規定的十八大類，近1000個品種。有些非常用品種和普通品種未一一列出，如需設計選用未刊也的產品時，請與本公司聯系。
5.6用戶對本說明書中數據和技術資料認為不夠詳細時，請來函索取更詳細的技術參數及施工方案、防腐設計等。
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